面對日益嚴峻的能源消耗形勢，山東德棉股份有限公司動力車間，打破傳統的管理模式，在員工中實行"能效比"考核管理，自2008年8月至2008年底，4個月節約電費開支近300萬元。
"能效比"是在額定工況和規定條件下，空調進行制冷運行時實際制冷量與實際輸入功率之比。這是一個綜合性指標，反映了單位輸入功率在空調運行過程中轉換成的制冷量。空調能效比越大，在制冷量相等時節省的電能就越多。該車間是德棉公司的能源消耗大戶，在公司現有的生產設備中，空壓機、空調等大型動力設備所占的比例就接近50%，每月水電費開支加在一起動輒幾百萬、上千萬元。如此龐大的數字，在全球性能源危機日益嚴重，能耗價格不斷攀升的今天，僅靠"節約一度電、一滴水"是解決不了任何問題的，必須轉變工作思路，通過有效的管理手段，幫助員工樹立正確的節能降耗意識，想方設法讓既有的一度電、一滴水發揮出比自身原來更高的效率。于是，經過長期摸索實踐，2008年8月開始，該車間先后制定出臺了《動力車間空壓站值班員能效比考核管理辦法》、《動力車間空調值班員能效比考核管理辦法》、《動力車間電氣值班員能效比考核管理辦法》等規章制度和管理措施，車間所有的生產運行設備，全部實現了"能效比"的管理模式。
他們所出臺的一系列管理制度，不僅依據公司的生產實際和設備狀態，制定了科學合理的經濟運行參數，而且一改過去以罰為主的管理模式，變獎勵為主、考核為輔。為此，車間在細化、量化值班員工作參數的同時，專門拿出一部分資金，組成了一個考核獎勵工資，用來獎勵對設備能效比管理工作出色的員工，使得每月獲得考核第一名和最后一名的員工收入最高達到200元，從而有效激發了員工的工作熱情。同時，車間還一方面組織相關技術人員隨時到現場指導員工操作，一方面成立了由車間能源測量實驗室、空調、電氣、空壓制冷等相關技術人員組成的經濟運行分析小組，隨時跟蹤分析設備的運行狀態，并依據分析情況制定開、停臺順序，做到開臺設備的優化組合，竭盡所能降低生產成本投入。能效比管理方式實施四個月來，空壓機的能效比由最初的每立方7.83千瓦時提高到了9.23千瓦時，相當于每立方壓縮空氣的生產成本由8分2厘降到了6分9厘，空調室的日耗電量由3.91萬千瓦時降到了2.91萬千瓦時，同比每天下降了1.014萬千瓦時，兩項合計每月可節約電費開支74.4萬余元。
