印染布常見疵病分析
| 一、一般外觀疵病 ⒈ 高溫變色 ⑴ 形態：深淺不均的變色，呈金屬色樣的色塊。 ⑵ 產生原因： ① 烘燥整理時單輥筒烘燥機第一道烘燥蒸汽壓力過高，或多輥筒烘燥機第一捧烘筒蒸汽壓力過高。 ② 烘燥整理車速過慢。 ⑶ 防止辦法： ① 蒸汽壓力采用先低后高。 ② 掌握適當的烘躁車速。 ⒉ 搭色 ⑴ 形態：輥筒搭色、壓輥布搭色。 ⑵ 產生原因： ① 輥筒未擦干凈。 ② 深、淺色織物烘燥整理時，壓輥布不分。 ⑶ 防止辦法： ① 做好烘燥機輥筒的清潔工作；調換色澤時多輥筒烘燥機需用水將前幾只烘簡上沾著的絨毛沖干凈。 ② 深、淺色織物烘燥整理時，壓輥布要分開。 ⒊ 松板印 ⑴ 形態：布面顯示出樹木生長的年輪花紋。 ⑵ 產生原因： ① 烘躁時產生的水蒸氣未排凈。 ② 導布未烘焊，產生頭梢松板印。 ③ 單輥筒或多輥筒烘燥機卷軸皮帶過緊，張力過大。 ⑶ 防止辦法： ① 在保證質量的前提下，卷軸皮帶不宜過緊。 ② 加大鼓風量，吹走水蒸氣。 ③ 導布慢速烘燥，直至干燥。 ⒋ 極光(軋光印、條印) ⑴ 形態：布面呈現有規律或無規律的點狀、條狀或塊狀亮光。 ⑵ 產生原因： ① 壓輥布包得不平整，壓輥布已損壞，呢毯起皺，造成有規律的極光。 ② 壓輥布內裹入紗頭或其他雜物，與布面摩擦產生極光。 ③ 定形整理時，出風口處幅寬與中位幅寬接近，在織物邊部產生極光印。 ④ 烘燥整理時，撳布過重，與織物摩擦產生無規律的經向極光。 ⑶ 防止辦法： ① 呢毯整理時，必須在呢毯運轉平服后再開車。 ② 烘燥整理時，以將織物撳直為標準。 ③ 定形整理時，出口處門幅應大于中位門幅1~1.5cm，這對長絲織物定形更為必要。 ④ 開車前檢查壓輥布是否平挺，損壞的壓輥布應及時更換。 ⑤ 開車前檢查壓輥布是否有小硬結雜質，如有，應及時清除。 ⒌ 卷邊 ⑴ 形態：邊口不平挺，兩層疊起。 ⑵ 產生原因： ① 縫頭時兩匹頭子未對齊。 ② 張力過小，鼓風機風量過大。 ⑶ 防止辦法： ① 要求兩匹頭子對齊再縫頭；多輥筒烘燥機烘燥時，如發現頭子不齊的織物，可在縫接處夾一竹片防止卷邊，落布時應收起竹片。 ② 適當控制張力和鼓風機風量。發現卷邊及時剝開。 ⒍ 緯斜 ⑴ 形態：織物表面的經緯絲不垂直或花紋歪斜。 ⑵ 產生原因： ① 卷染機染色時，直接蒸汽開得過大，沖擊織物，或導輥不水平，造成緯斜。 ② 烘燥整理時，手勢撳得過重。 ③ 上軸時織物歪斜，沒有及時糾正。 ④ 縫頭不齊。 ⑤ 定形機兩邊針布鋏只數有差異。 ⑶ 防止辦法： ① 烘燥整理時，擋車工撳布要兩手均勻，用力不宜過重，以撳直為標準。發現布坯歪斜及時糾正。 ② 縫頭要齊，特別是格子、橫條織物一定要對準格子或條子縫頭。 ③ 定形整理時，兩邊針布鋏只數應該相等，以免造成喂入時緯斜。 ④ 染色時，直接蒸汽不宜開得過大，以微沸為宜。 ⑷ 鑒別方法： ① 緯斜：一般在織物的緯向疵點處最為明顯。 ② 花斜：在織物的同幅、同花位進行比較，測量其歪斜程度。 ⒎ 手感疲軟 ⑴ 形態：布面熟軟，無身骨。 ⑵ 產生原因： 烘燥過度。 ⑶ 防止辦法： 需拉幅或呢毯整理的織物在整理前應帶一定的含潮率。 ⒏ 披裂 ⑴ 形態；大面積星星點點的披裂，木盤披，撳披，壓輥披。 ⑵ 產生原因： ① 織物烘燥過度。 ② 木盤位置高低不一。 ③ 撳絲柳手力過重，用力不當。 ④ 張力過大，織物不能以正常速度運轉。 ⑶ 防止辦法： ① 最后一道烘燥時，織物要掌握適當的含潮率。 ② 木盤安裝位置高低應一致。 ③ 撳絲柳手力要均勻。 ④ 調節張力，要求織物運轉速度均勻。 二、一般內在疵病 ⒈ 門幅不合要求 ⑴ 形態：布面門幅寬窄不一。 ⑵ 產生原因： ① 定形機指針門幅與實際門幅不符。 ② 調幅螺桿損壞，使指針門幅和實際門幅不符。 ③ 前、中、后位調幅裝置的離合器沒有嚙緊，造成門幅自動移位，影響落布門幅。 ④ 定形前織物的門幅顯著低于或超過要求門幅。 ⑶ 防止辦法： ① 門幅以量幅為標準。 ② 及時測量落布門幅，發現機械故障立即停車修理。 ③ 離合器嚙緊后才能開車。 ④ 織造原料規格及加工工藝如有變動，需試樣后再投產。 ⒉ 緯密不足或過多 ⑴ 形態；緯密不符合成品要求。 ⑵ 產生原因： ① 張力控制不當，過松或過緊。 ② 選擇的工藝流程不合理。 ⑶ 防止辦法： ① 適當控制張力，應勤量門幅，尤其對最后一道工序的張力要特別注意。 ② 根據品種選擇合理的加工工藝。 ⒊ 內在質量差 ⑴ 形態：織物的斷裂強力、曲磨、撕破強力等指標顯著下降，不符合成品服用要求。 ⑵ 產生原因： ① 樹脂整理時，樹脂的用量不當，添加劑用量過少或過多。 ② 焙烘溫度、定形溫度過高，時間過長。 ③ 催化劑選擇不當。 ④ 在整理過程中，以酸性化合物做催化劑時，后處理水洗不充分。 ⑤ 在一系列加工過程中，織物所受機械張力過大。 ⑶ 防止辦法： ① 嚴格遵守定形工藝條件。 ② 根據整理效果的要求，合理確定樹脂的用量；選用合適的焙烘條件。 ③ 后處理水洗要充分，直到織物的pH值近中性為止。 ④ 根據織物的組織結構選用合適的加工設備。 ⑤ 及時測試坯布樹脂整理前后的物理指標，發現問題要及時解決。 ⒋ 平方米質量過大或不足 ⑴ 形態：織物的平方米質量不符合要求。 ⑵ 產生原因： ① 張力控制不當，過松或過緊。 ② 選擇的工藝流程或設備不合理。 ⑶ 防止辦法： ① 應根據織物的組織特點,適當控制設備的張力,應勤量門幅，尤其對最后一道工序的張力要特別注意。 ② 根據品種選擇合理的加工工藝及設備。 ⒌ 縮水率大 ⑴ 形態：織物的成品縮水率超過檢驗標準的允許范圍。 ⑵ 產生原因： ① 各道工序的張力過大。 ② 烘燥整理選擇的設備不當。 ⑶ 防止辦法： ① 嚴格控制各道工序的機械張力。 ② 烘燥整理時應根據不同的品種，選擇不同的烘燥整理設備。 ⒍ 折皺回復性差 ⑴ 形態：織物的折皺回復角小于成品檢驗的最低標準。 ⑵ 產生原因： ① 進行樹脂整理的織物，組織結構過于疏松。 ② 織物在進行樹脂整理時，整理劑的用量過低或織物的軋余率過低。 ③ 選用的催化劑不當或催化劑的用量太小。 ④ 焙烘的條件控制不當(溫度太低，時間太短)，樹脂交聯不充分。 ⑶ 防止辦法： ① 對半制品質量應嚴格檢驗，進行篩選。 ② 根據織物的組織結構，合理確定整理劑的用量及軋余率。 ③ 根據樹脂整理劑的活潑性，選用合適的催化劑；合理確定催化劑的用量。 ④ 根據催化劑的催化特性，確定合適的焙烘工藝條件。 ⒎ 游離甲醛含量超標 ⑴ 形態：織物上的游離甲醛含量超過規定的標準要求。 ⑵ 產生原因： ① 采用含甲醛的整理劑整理時，后處理不充分。 ② 樹脂整理時，選用的單體比例不合理，造成初縮體溶液中游離甲醛含量過高。 ③ 催化劑的用量太低、焙烘的溫度太低、時間太短,使樹脂交聯不充分,織物上殘留游離甲醛濃度太高。 ⑶ 防止辦法： ① 后處理要充分。 ② 樹脂整理時，選用合適的單體比例，使初縮體溶液中的游離甲醛濃度適當。 ③ 選用合適的催化劑及用量，確定合適的焙烘工藝條件，使樹脂交聯充分。 ④ 在樹脂工作液中加入甲醛吸收劑或甲醛氧化劑，如環亞乙烯脲、雙氧水等。 ⑤ 合理存放含甲醛的織物，防止甲醛的釋放移染。 三、特殊內在疵病 ⒈ 拒水效果不良 ⑴ 形態：水滴滾珠效果差，甚至織物被濕潤。 ⑵ 產生原因： ① 坯綢漿料未洗凈，染后水洗不凈，織物上含有殘留的表面活性劑。 ② 拒水劑用量過少，軋余率過低，車速過快。 ③ 坯綢未干透。 ④ 焙烘溫度過低，影響拒水劑交聯。 ⑶ 防止辦法： ① 拒水整理的坯綢要清潔，不含雜。 ② 增加拒水劑用量；對不同織物掌握不同的軋余率，浸軋車速不宜超過24m／min。 ③ 烘燥后再進行拒水整理；確定合適的工藝條件。 ④ 嚴格遵守工藝條件。 ⒉ 防霉效果差 ⑴ 形態：織物防霉效果差。 ⑵ 產生原因： ① 整理液擱置時間太長，樹脂聚合度變大，滲透性差。 ② 工作液溫度過高，穩定性下降。 ③ 整理劑濃度太低或軋余率太低。 ⑶ 防止辦法： ① 整理液宜隨配隨用，不宜擱置太長時間。 ② 工作液溫度不能太高，宜控制在25℃以下。 ③ 合理確定整理劑的濃度及軋余率。 ⒊ 阻燃效果差 ⑴ 形態：織物離開火源后，有余燃(有焰燃燒)或陰燃(無焰燃燒)現象。 ⑵ 產生原因： ① 整理劑的阻燃效果差。 ② 阻燃劑濃度太低或軋余率太低。 ③ 織物浸軋不均勻。 ④ 工藝條件不合理，導致整理劑分解或交聯不充分。 ⑶ 防止辦法： ① 選用阻燃效果優良的阻燃劑或采用不同阻燃效果的阻燃劑混合使用。 ② 確定合適的阻燃劑濃度及合適的軋余率，保持織物上的整理劑含量在10％~20％之間。過高，會使織物的強力大幅度下降。 ③ 浸軋時，軋輥左右的壓力要均勻，防止浸軋不勻。 ④ 根據阻燃劑的性質確定合適的整理工藝，防止易分解的整理劑因烘干溫度過高而分解，使阻燃效果降低；對耐久性阻燃劑要保證交聯充分。 |
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